| Аннотация |
Описание задачи:
Обновление путей производится ЦДРП ОАО «РЖД» на постоянной основе. Для этой работы требуется поставка рельсошпальной решётки (РШР) соответствующей ТУ и требованиям к старогодным материалам верхнего строения пути.
Проблемы:
1. Сложность выбраковки.
Цикл производства на путевых машинных станциях (ПМС), следующий: 1. раскладка шпал; 2. укладка рельс; 3. скрепление; 4. выходной контроль. Конвейер может двигаться в одну сторону, и готовая продукция, РШР перемещается или на улицу, или сразу грузится в вагоны. При таком цикле в случае выявления несоответствий ТУ и требованиям выбраковка и переборка РШР становится трудозатратным процессом, поскольку отсутствует механизация, которая позволит переместить бракованную РШР со склада временного хранения, а также отсутствует место на предприятии куда можно положить собранную РШР для разборки.
2. Ручной контроль.
Текущий способ выходного контроля является ручным, а фиксация показателей фиксируется вручную в журнал. Приборы ручного контроля: рулетка 25метровая, штангенциркуль ГШВ, путевой шаблон ЦУП, ампервольтомметр Ц-315, ключ моментный шкальный, термометр для измерения температуры воздуха, влагомер, прибор «АпАТэК-ИПК-1», ключ торцевой. Данные инструменты являются устаревшими и сложными в использовании, а сам процесс работы с ними занимает много рабочего времени и требует особых навыков.
Инструмент по правилам РЖД находится на строгом контроле и учёте и стоимость инструмента существенная (более 300 тысяч за комплект). По этой причине сотрудники принципиально его не берут в работу, чтобы не нести ответственность за утерю.
Зачастую норма контроля не выполняется вовсе, а журнал заполняется условными значениями.
3. Короткие окна укладки РШР.
Обновление пути происходит в рамках отведённого окна. В это время останавливается движение поездов на этой части пути. При поступлении бракованных РШР на участок ремонта возникает риск осложнения операций по укладке и потребности в большем количестве времени для корректировки стыковки РШР. В связи с этим, рабочие не успевают уложиться в срок. Это приводит к удлинению окон и к крупным финансовым потерям ОАО «РЖД».
На месте, в моменте монтажа РШР нет дополнительного контроля годности рельс. В связи с чем на участки путей попадают не годные рельсы что может привести к авариям на данных участках.
Задача:
Разработка и внедрение автоматизированной системы контроля параметров РШР, разделённой на 2 этапа:
• 1 этап предварительный контроль геометрии рельс, для сокращения брака по требованиям к старогодным материалам.
• 2 этап также обеспечивающий измерение ключевых параметров (ширина колеи, забег рельсов, момент затяжки болтов, электрическое сопротивление и др.).
Измерения производится в реальном времени без вмешательства оператора. Журнал контроля качества формируется в автоматическом режиме.
Основная суть проекта - реализовать процесс цифровизации производственного цикла на ПМС.
Результат работы производства оцениваются в качественном и количественном выражении. Причём качество продукции имеет большую роль поскольку влияет на затраты ресурсов потребителя продукции. Оцифровка этапа проверки качества позволит получить должный уровень контроля и выведет предприятие на новый уровень и даст старт дальнейшему развитию.
ПАК представляет из себя систему из нескольких технологий.
1. технология бесконтактного измерения
2. платформа сбора и анализа данных
3. система оповещения и информирования сотрудников производства
4. модуль передачи данных API
Решение:
1. Сложность выбраковки.
Предотвращение укладки бракованных рельс
ПАК производит автоматическую проверку горизонтального и вертикального износа рельс до их укладки на шпалы. Это происходит за счет того, что при обнаружении отклонений от нормы система подает сигнал (световая и звуковая индикация), что позволяет оперативно заменить дефектный рельс до сборки звена, исключая затраты на переделку.
2. Ручной контроль.
Автоматизация контроль параметров готовых звеньев
ПАК производит проверку ключевых показателей качества собранных звеньев в соответствии с нормативными требованиями ОАО «РЖД» и отраслевыми стандартами, включая: ширину колеи; момент затяжки болтовых соединений; электрическое сопротивление звена; геометрические параметры рельсошпальной решетки; эпюру; температура и влажность. В ПАКе используются только электронные системы сбора параметрам, за счёт чего все данные фиксируются в цифровом журнале, что исключает ошибки ручного ввода и обеспечивает прослеживаемость качества.
3. Короткие окна укладки РШР.
Автоматизация отчетности и точность параметров.
ПАК формирует электронные отчеты с привязкой к номеру РШР (через видеоаналитику или ручной ввод). Это упрощает аудит и анализ производственных дефектов для принятия решения о перераспределении РШР по объектам осуществления ремонта.
Итоговый эффект:
Благодаря внедрению нашего продукта снижается брак за счет раннего выявления дефектов, повышается скорость контроля без увеличения штата, а также обеспечивается соответствие жестким нормативам ОАО «РЖД» (ГОСТ, ПТЭ).
|
